Die Automatisierung intralogistischer Prozesse wird für immer mehr Unternehmen zur täglichen Realität. Automatisierte Regale, Förderanlagen, WMS-Systeme und mobile Roboter werden nicht mehr nur von Großunternehmen, sondern auch von kleinen und mittleren Unternehmen eingesetzt. Warum in solche Lösungen investieren?
Automatisches Lager – was ist das und wie funktioniert es?
Automatisierte Lager sind Einrichtungen, in denen die überwiegende Mehrzahl der Prozesse mit Hilfe verschiedener Arten von Maschinen und Geräten abläuft, die vorprogrammierte Tätigkeiten ausführen. Dabei handelt es sich in der Regel um sich wiederholende Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Annahme von Sendungen, dem internen Transport und der Lagerung, der Kommissionierung und der Ausgabe von Waren für den Versand. Der ordnungsgemäße Betrieb wird durch das WMS (Warehouse Management System) überwacht, das die Aufträge an die einzelnen Maschinen sendet und die Lagerbestände überwacht. Es gibt verschiedene Stufen der Lagerautomatisierung, je nachdem, wie viele Arbeitsschritte von Maschinen und wie viele von Mitarbeitern ausgeführt werden.
Automatisierungsstufen im Lager
In der Intralogistik werden drei Automatisierungsgrade unterschieden: niedrig, mittel und hoch. Im ersten Fall basiert der tägliche Lagerbetrieb auf konventionellen Lösungen wie einfachen Regalen und Gabelstaplern, die von Mitarbeitern bedient werden. Die Überwachung des reibungslosen und sicheren Ablaufs aller Prozesse, der Arbeit der einzelnen Mitarbeiter und des Zustandes des Lagers erfordert den Einsatz von qualifiziertem Personal, was mit höheren Kosten verbunden ist. Bei einem mittleren Automatisierungsgrad des Lagers werden die Mitarbeiter bei ihrer täglichen Arbeit teilweise von Maschinen unterstützt, z. B. beim Umschlag schwerer Güter, was die Effizienz und Sicherheit erhöht. In diesem Fall werden die Prozesse häufig auch im WMS geplant. Im Gegensatz dazu spricht man von einem vollautomatischen Lager, wenn mehr als 95 % der Prozesse von Maschinen ausgeführt werden. Die Aufgabe des Personals besteht dann nur noch darin, die Arbeit der Maschinen zu überwachen und gegebenenfalls kompliziertere Aufgaben zu übernehmen, die die Maschinen nicht ausführen können.
Die Vorteile automatisierter Lagersysteme in der Automobilindustrie
Die Automobilindustrie ist einer der stärksten und am schnellsten wachsenden Industriezweige weltweit, der auch den höchsten Grad an Lagerautomatisierung aufweist. Das Management der Lagerabläufe ist in diesem Fall aufgrund der großen Vielfalt und Anzahl der ein- und ausgehenden Teile, des dynamischen Warenumschlags und der Betonung der Zuverlässigkeit der Auftragserfüllung in einem Just-in-Time-Liefermodell äußerst komplex. Die Lagerautomatisierung bietet den Unternehmen der Automobilindustrie eine Reihe von Vorteilen und ist heute bereits fester Bestandteil ihrer Prozesse. Sie ist eine der Spitzentechnologien, die sich in das Konzept Industrie 4.0 einfügt und gleichzeitig Antworten auf die Frage liefert, wie die Produktionskosten gesenkt werden können.
Höhere Effizienz der Lieferkette
Automatisierte Lager sparen bis zu 80 % der Lagerfläche, die in der konventionellen Logistik z. B. für Gabelstapler benötigt wird. Darüber hinaus werden in so genannten automatisierten Hochregallagern Regalhöhen von mehr als 7,2 Metern genutzt. Dadurch erhöht sich die Lagerkapazität, was nicht zuletzt unter dem Gesichtspunkt der heutigen Mietkosten für Lagerflächen von enormer Bedeutung ist. Außerdem können die Maschinen ununterbrochen arbeiten, sind unfallfrei, benötigen keine beheizten und gut beleuchteten Räume und machen keine Fehler. All dies steigert die Effizienz der Logistikprozesse im Unternehmen um das bis zu Dreifache. Gleichzeitig werden die Kosten für die Durchführung von Tätigkeiten im Zusammenhang mit dem Wareneingang, dem innerbetrieblichen Transport, der Kommissionierung und dem Warenausgang gesenkt. Damit steigt auch die Effizienz der gesamten Supply Chain.
Bestandsveränderungen in Echtzeit
In den heutigen Lagern der Automobilhersteller überwacht ein WMS die Bestände. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Identifizierung und Kontrolle des Warenflusses vom Eingang der Komponenten oder Rohstoffe über die Qualitätskontrolle bis hin zur Auslieferung an den Kunden. Durch die Überprüfung der Bestände in Echtzeit können Fehlbestände vermieden werden, die zu temporären Unterbrechungen in der Lieferkette und zu Verzögerungen beim Endempfänger führen können. Zuverlässigkeit und Pünktlichkeit sind in der Automobilindustrie wettbewerbsentscheidend. Jegliche Unzulänglichkeit in diesem Bereich kann zu schwerwiegenden finanziellen Verlusten oder sogar zum Verlust eines Kunden führen.
Höchste Sicherheit für Fracht und Personal
Die Handhabung der relativ großen, schweren und teuren Bauteile wäre ohne den Einsatz von automatischen Förderanlagen oder Lagerliften, die zur Ausstattung eines automatisierten Lagers gehören, nicht möglich. Auch Lagerroboter – Industrieroboter oder so genannte Co-Bots, die Pick-and-Pack-Aufgaben einschließlich des Hebens und Verpackens von Produkten übernehmen – werden häufig in den Logistikbereichen von Automobilunternehmen eingesetzt. Durch die Verlagerung der körperlichen Belastung vom Menschen auf die Maschine ist es möglich, die Gesundheit der Beschäftigten zu schonen, die Arbeit angenehmer zu gestalten und so krankheitsbedingte Fehlzeiten, z.B. durch Verletzungen, zu reduzieren. Darüber hinaus finden durch die Automatisierung immer mehr Frauen Arbeit in den heutigen Lagern.
Effizientes und präzises Kommissionieren
Eine schnelle und fehlerfreie Vorbereitung der Aufträge für den Versand ist Voraussetzung für eine zuverlässige und pünktliche Lieferung. In automatisierten Lagern wird dieser gesamte Prozess nach dem „Order to Person“-Modell abgewickelt. Dabei kommissioniert eine Maschine die Ware selbstständig und transportiert sie zum Kommissionierungsplatz. Diese Aufgabe kann von Regalbediengeräten, Förderbändern oder mobilen Lagerrobotern übernommen werden. Der Lagermitarbeiter muss sich dann nicht mehr zwischen den Regalen bewegen, um die bestellte Ware zu finden. Die Effizienz eines solchen Prozesses wird erheblich gesteigert und kann zudem 24 Stunden am Tag aufrechterhalten werden. Neben den Maschinen und Verwaltungssystemen wird die Arbeit des automatisierten Lagers auch durch moderne Verpackungssysteme unterstützt, die in der Logistik eingesetzt werden.
Vorteile des Einsatzes von Komebac® -Behältern in modernen Logistiksystemen
Im automatisierten Lager werden für die Lagerung und den Transport der Waren entsprechend vorbereitete Behälter benötigt. Sie müssen unter anderem mit einem maschinenlesbaren Kennzeichnungssystem ausgestattet und an die Anforderungen von Förderbändern, Regalbediengeräten oder Robotern angepasst sein. Hinzu kommt, dass die Waren in der Automobilindustrie zum Teil sehr schwer sind und ungewöhnliche Formen haben, was Standard-Kunststoffbehälter vor große Herausforderungen stellt. Die Antwort auf die speziellen Anforderungen der Automobilhersteller sind die ultraleichten EPP-Behälter aus geschäumtem Polypropylen, die die Ingenieure von Knauf Industries entwickelt haben. Die Mehrwegbehälter Komeba® bestehen aus einem Schaumstoff, der zu 95 Prozent mit Luft gefüllt ist. Sie sind 62 % leichter als herkömmliche Industrieverpackungen und dennoch extrem widerstandsfähig und stoßfest. Dadurch eignen sie sich ideal für die Lagerung auch sehr schwerer Güter und reduzieren gleichzeitig das Gesamtgewicht der Ladung. Dank ihrer hervorragenden Dämpfungseigenschaften verursachen sie beim Transport auf Förderbändern keine Geräusche und lassen sich problemlos mit Kennzeichnungssystemen oder Etiketten versehen. Das kostengünstige Formpressverfahren ermöglicht die Herstellung von Verpackungen mit individuellen Abmessungen, Innenaufteilungen oder sogar speziellen Einsätzen, die die Form des Produktes nachahmen.