L'automatisation des processus intralogistiques devient une réalité quotidienne pour un nombre croissant d'entreprises. Les rayonnages automatisés, les bandes transporteuses, les systèmes WMS et les robots mobiles sont déjà utilisés non seulement par les grandes entreprises, mais aussi par les petites et moyennes entreprises. Pourquoi faut-il investir dans de telles solutions ?
Le stockage automatisé – qu'est-ce que c'est et comment fonctionne-t-il ?
Un entrepôt automatisé est un type d'installation où la plupart des processus se déroulent à l'aide de diverses machines et équipements qui effectuent des activités programmées. Il s'agit généralement d'activités répétitives liées à la réception des expéditions, au transport interne et au stockage, ainsi qu'à l'exécution des commandes et à l'expédition des marchandises. Leur bon fonctionnement est supervisé par le Warehouse Management System (WMS), un système informatique d'entrepôt, qui envoie les commandes aux différents équipements et surveille l'inventaire de l'entrepôt. Il existe plusieurs niveaux d'automatisation des entrepôts, en fonction du nombre de processus exécutés par des machines et du degré de participation nécessaire des employés.
Niveaux d'automatisation des entrepôts
Intralogistics distingue trois niveaux d'automatisation : faible, moyen et élevé. Dans le premier cas, le fonctionnement quotidien de l'entrepôt repose sur des solutions traditionnelles, telles que des rayonnages ordinaires et des transpalettes exploités par des employés. Le contrôle du bon déroulement et de la sécurité de toutes les opérations, du travail des personnes et de l'état de l'entrepôt nécessite l'emploi de spécialistes qualifiés, ce qui entraîne une augmentation des coûts. Dans le cas d'un niveau moyen d'automatisation de l'entrepôt, les employés sont partiellement assistés dans leurs activités quotidiennes par des machines, par exemple pour déplacer des marchandises lourdes, ce qui accroît l'efficacité et la sécurité. Dans ce cas, les processus sont également souvent planifiés dans le système d'information WMS. D'autre part, nous pouvons parler d'un entrepôt entièrement automatisé lorsque plus de 95 % des processus sont exécutés par des machines automatisées. Dans ce cas, la tâche des employés consiste uniquement à surveiller leur travail et éventuellement à effectuer des activités plus compliquées que les machines ne peuvent pas prendre en charge.
Avantages des systèmes de stockage automatisés dans l'industrie automobile
L'industrie automobile est l'une des industries à la croissance la plus rapide au monde, qui se caractérise également par le plus haut degré d'automatisation des entrepôts. La gestion des processus d'entreposage y est extrêmement complexe, en raison de la grande variété et du grand nombre de pièces entrantes et sortantes, de la rotation dynamique des marchandises et de l'importance accordée à la fiabilité de l'exécution des commandes dans le modèle de livraison "juste à temps". L'automatisation des entrepôts offre un certain nombre d'avantages aux entreprises du secteur automobile et fait déjà partie intégrante de leurs activités. C'est l'une des dernières technologies qui s'inscrit dans le concept de l'industrie 4.0, qui apporte en même temps des réponses à la question de la réduction des coûts de production.
Efficacité accrue de la chaîne d'approvisionnement
Les entrepôts automatisés permettent d'économiser jusqu'à 80 % de l'espace de stockage occupé, par exemple, par les chariots élévateurs dans les opérations logistiques traditionnelles. En outre, les entrepôts automatisés à hauts rayonnages utilisent des rayonnages de plus de 7,2 mètres de haut. Cela augmente la capacité de l'entrepôt, ce qui est d'une importance colossale, y compris en termes de coûts de location d'espace d'entrepôt. En outre, les machines automatisées peuvent travailler en continu, ne subissent pas d'accidents, n'ont pas besoin de locaux chauffés et bien éclairés et ne commettent pas d'erreurs. Tout cela permet de multiplier par trois l'efficacité des processus logistiques au sein de l'entreprise. Dans le même temps, les coûts des activités liées à la réception, au transport interne, à la préparation et à l'expédition des marchandises sont réduits. Par conséquent, l'efficacité de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement s'améliore considérablement.
Fluidité des stocks en temps réel
Dans les entrepôts modernes des constructeurs automobiles, un système de gestion WMS surveille les stocks. Il permet d'identifier et de contrôler en permanence le flux de marchandises, depuis la réception des composants ou des matières premières jusqu'à la distribution au client, en passant par le contrôle de la qualité. La vérification des niveaux de stock en temps réel permet d'éviter les ruptures de stock, qui pourraient provoquer une interruption temporaire de la chaîne d'approvisionnement et retarder la livraison au client final. La fiabilité et la rapidité d'exécution sont des conditions préalables à la concurrence dans l'industrie automobile. Toute lacune dans ce domaine peut entraîner de graves pertes financières, voire la perte de clients.
Sécurité élevée des marchandises et du personnel
La manipulation de pièces relativement grandes, lourdes et coûteuses ne pourrait se faire sans l'utilisation de convoyeurs automatisés ou d'élévateurs d'entrepôt, qui font partie de l'équipement d'un entrepôt automatisé. Les robots d'entrepôt – robots industriels, ou co-bots, qui effectuent les tâches de prélèvement et d'emballage, y compris le levage et l'emballage des produits – sont également largement utilisés dans les espaces logistiques des entreprises automobiles. Le transfert de la charge physique des personnes vers les machines permet de protéger la santé des employés, de leur offrir un plus grand confort au travail et donc de réduire le nombre d'arrêts maladie dus, par exemple, à des blessures. En outre, grâce aux processus d'automatisation, de plus en plus de femmes trouvent du travail dans les entrepôts modernes.
Préparation de commandes efficace et précise
La préparation rapide et sans erreur des commandes à expédier est une condition préalable à une livraison fiable et ponctuelle. Dans les entrepôts automatisés, l'ensemble du processus est réalisé selon le modèle "order to person". Dans cette solution, la machine classe et prélève de manière autonome les marchandises, qui sont ensuite transportées vers le poste de préparation de commandes. Cette tâche peut être effectuée par des transstockeurs et des convoyeurs à bande ou par des robots d'entrepôt mobiles. De cette manière, le magasinier n'a plus à se déplacer seul parmi les rayonnages à la recherche des marchandises commandées. L'efficacité d'un tel processus est nettement accrue et peut en outre se poursuivre 24 heures sur 24. Outre les machines et les systèmes de gestion, le travail d'un entrepôt automatisé est également soutenu par des systèmes d'emballage modernes utilisés dans la logistique.
Avantages de l'utilisation des bacs Komebac® dans les systèmes logistiques modernes
Un entrepôt automatisé nécessite des contenants correctement préparés pour le stockage et le transport des marchandises. Ils doivent avant tout être équipés d'un système d'identification permettant aux machines de lire les données et être adaptés aux exigences des convoyeurs à bande, des transstockeurs ou des robots. En outre, les produits de l'industrie automobile peuvent parfois être très lourds et avoir des formes inhabituelles, ce qui pose un défi majeur pour les conteneurs en plastique standard. Les conteneurs ultralégers en polypropylène expansé PPE, développés par les ingénieurs de Knauf Industries, répondent aux besoins spécifiques des entreprises automobiles. Fabriqués à partir d'un matériau cellulaire rempli à 95 % d'air, les bacs réutilisables Komebac® sont 62 % plus légers que les emballages industriels standard, tout en étant extrêmement durables et résistants aux chocs. Ils sont donc idéaux pour stocker des marchandises, même très lourdes, tout en réduisant le poids total du chargement. Grâce à leurs excellentes propriétés d'amortissement, ils ne font pas de bruit pendant le transport sur les bandes transporteuses et permettent d'installer facilement des systèmes d'identification ou d'étiquetage. La méthode économique du moulage sous pression permet de produire des emballages aux dimensions et à l'organisation intérieure personnalisées, voire avec des inserts spéciaux épousant la forme du produit.