Podstawową funkcją opakowań w logistyce jest przede wszystkim ochrona ładunku. Ich trwałość, solidność, a także właściwości pozwalające zachować parametry przewożonych produktów czy surowców mają niebagatelny wpływ na niezawodność i jakość dostaw. Optymalny dobór opakowania ma jednak dużo szersze znaczenie, które rozciąga się także na procesy produkcyjne i logistyczne wewnątrz fabryki.
niezawodność i optymalizacja w logistyce
Fot. Knauf Industries
Gwarancja, że ładunek zostanie dostarczony na czas i w nienaruszonym stanie, jest kluczowa zwłaszcza w branży automotive, gdzie terminy dostaw są krótkie, a standardy jakości – bardzo wysokie. Takiego efektu nie da się uzyskać bez starannego logistycznego planowania z uwzględnieniem wszystkich procesów, zarówno tych, które odbywają się wewnątrz, jak i na zewnątrz firmy. Odpowiednio dobrane opakowania to podstawowy element całego łańcucha logistycznego. Pełnią one wiele funkcji na każdym z jego etapów, od linii produkcyjnej, aż po dostawę do klienta i magazynowanie. Ich kształt, wymiary, materiał czy cechy funkcjonalne muszą być więc dopasowane nie tylko do zawartości, ale też specyficznych warunków danej linii produkcyjnej, sposobu transportu i procesów logistycznych w fabryce. Obecnie w obrocie między firmami z branży motoryzacyjnej najczęściej funkcjonują pojemniki plastikowe, jednak bardziej atrakcyjną alternatywą stały się bardzo lekkie, jednomateriałowe pojemniki ze spienionego polipropylenu E.
Rodzaje i funkcje opakowań w logistyce produkcji i transportu
Istnieje wiele rodzajów opakowań logistycznych. Najczęściej stosowanym kryterium podziału jest materiał, z jakiego zostały one wyprodukowane. Ogólnie można wyróżnić opakowania drewniane, stalowe, plastikowe, kartonowe czy mieszane. Ze względu na konstrukcję wyróżnia się natomiast skrzynie, pojemniki, kosze czy np. pudła. Każdorazowo typ opakowania w logistyce jest dopasowywany do rodzaju zawartości, gdyż jego główną i podstawową funkcją jest ochrona ładunku. Do pozostałych funkcji można zaliczyć:
- informowanie o rodzaju zawartości,
- funkcję manipulacyjną, czyli przemieszczanie i magazynowanie,
- funkcję recyklingową.
W branży motoryzacyjnej najczęstszym rodzajem ładunku są drobne komponenty, które wymagają trwałych, pojemnych i odpowiednio zamkniętych opakowań ułatwiających logistykę w procesach produkcji. Przyjętym standardem stały się już opakowania wielorazowego użytku, gdyż są one bardziej ekonomiczne i praktyczne niż np. kartonowe pudła, a poza tym pozwalają lepiej zabezpieczyć zawartość. Ponadto ułatwiają gospodarkę opakowaniami, między innymi eliminując problem odpadów opakowaniowych.
Ważnym czynnikiem w transporcie jest również waga załadunku, która wpływa na zużycie paliw i koszty transportu. W branży automotive, a także innych branżach przemysłowych stosuje się obecnie pojemniki z polipropylenu (PP) czy spienionego polistyrenu (EPS). Te pierwsze są bardzo wytrzymałe mechanicznie, odporne na wilgoć i tłuszcz, zaś drugie – pozwalają na produkcję pudełek, wkładów czy separatorów np. na wrażliwą elektronikę. Branża jednak wciąż poszukuje coraz lżejszych materiałów, które będą tańsze i łatwiejsze w transporcie, zarówno zewnętrznym, jak i wewnątrz zakładu.
Opakowania wielorazowe w cyklu produkcyjnym – gdzie są stosowane?
Opakowania w logistyce muszą chronić towar przed wibracjami, zmianami temperatur i przeciążeniami przez cały czas trwania, niekiedy bardzo odległej podróży. Wbrew pozorom dostarczenie pod drzwi fabryki to jeszcze nie koniec drogi. W zakładzie produkcyjnym są one ściągane z palety, np. za pomocą wózka widłowego. Szczególnie w przypadku ciężkich komponentów opakowanie musi być bardzo solidne, aby wytrzymało naprężenia związane z rozładunkiem w strefie dostaw, a następnie transportem i ułożeniem na magazynie. Fabryki samochodów są przepełnione różnego rodzaju paletami, kontenerami, skrzynkami czy koszami, dlatego każda zaoszczędzona przestrzeń magazynowa jest cenna.
Pojemniki powinny więc umożliwiać łatwe układanie w pionowe stosy i segregowanie zapasów według typu, dzięki odpowiednim znakowaniom w logistyce. Opakowanie jest następnie przemieszczane z magazynu na linię produkcyjną, gdzie może być transportowane za pomocą taśmy czy wózka widłowego. Jego konstrukcja i ciężar muszą ułatwiać manipulację, a także wyciąganie towaru przez operatora czy robota. Z tego powodu opakowania często są wyposażone w uchwyty i specjalne separatory czy wkładki, które porządkują zawartość. W ramach logistycznego łańcucha opakowań puste pojemniki trafiają z powrotem do nadawcy, przy czym firmy muszą stale kontrolować stan wydanych opakowań klientom i dostawcom, dlatego warto, aby były one wyposażone w rozwiązania umożliwiające rejestrowanie ich statusu.
Czytaj więcej: Jaki materiał wybrać na opakowania zwrotne w branży motoryzacyjnej?
Skuteczna gospodarka opakowaniami o obiegu zamkniętym z pojemnikami Knauf Automotive
Innowacją, która usprawnia łańcuch logistyczny, są pojemniki Komebac® ze spienionego polipropylenu (EPP), który łączy niewielki ciężar i doskonałe właściwości termoizolacyjne , które posiada styropian EPS z wytrzymałością polipropylenu (PP). Opakowania produkowane ze spienionego polipropylenu EPP cechują się niewielkim ciężarem, gdyż 95% procent jego objętości stanowi powietrze. Ponadto jest on bardzo odporny na odkształcenia, jakie mogą powstawać w wyniku np. załadunku czy rozładunku, a także doskonale tłumi uderzenia czy wstrząsy. Takie połączenie właściwości daje korzyści na praktycznie każdym etapie logistyki transportu wewnętrznego, od etapu pakowania poprzez przemieszczanie aż po linię produkcyjną, gdzie towary są rozpakowywane. Lżejsze, piankowe opakowanie logistyczne zapewnia większą łatwość manipulacji, przenoszenia przez operatorów linii, magazynierów, jak również tłumienie hałasu podczas transportu taśmowego.
ZALETY I TECHNOLOGIA PRODUKCJI OPAKOWAŃ LOGISTYCZNYCH KOMEBAC
Metoda formowania ciśnieniowego, w której produkowane są pojemniki Komebac®, umożliwia wytwarzanie w jednym procesie produktu o ściśle określonych kształtach, wymiarach i organizacji wnętrza, dlatego może on być w każdym szczególe dostosowany do charakterystyki konkretnego wyrobu. Oprócz swobodnego nanoszenia oznakowań, technologia umożliwia także wbudowywanie specjalnych czujników przesyłających informacje o ładunku w czasie rzeczywistym. Jednomateriałowe rozwiązanie jest nie tylko bardzo praktyczne, ale też eliminuje odpady opakowaniowe, ze względu na możliwość recyklingu w 100%. Żywotność opakowań Komebac® szacuje się na nawet 15 lat, co odpowiada cyklowi życia produkowanego w fabryce samochodu.
Skontaktuj się z naszymi ekspertami, aby uzyskać więcej informacji na temat dostępnych opakowań logistycznych tj. m.in. Zwrotne opakowania transportowe.