Die primäre Funktion von Logistikverpackungen ist der Schutz der Ladung. Ihre Langlebigkeit, Robustheit und die Fähigkeit, die Parameter der zu befördernden Produkte oder Rohstoffe beizubehalten, haben einen wesentlichen Einfluss auf die Zuverlässigkeit und Qualität von Lieferungen. Die optimale Wahl der Verpackung hat jedoch eine viel umfassendere Bedeutung, die sich auch auf die Produktions- und Logistikprozesse innerhalb der Fabrik erstreckt.
Die Garantie, dass die Ladung pünktlich und unversehrt geliefert wird, ist entscheidend, besonders in der Automobilindustrie, wo die Lieferzeiten kurz und die Qualitätsstandards sehr hoch sind. Ohne eine sorgfältige logistische Planung unter Berücksichtigung aller Prozesse innerhalb und außerhalb des Unternehmens ist ein solcher Effekt nicht zu erzielen. Eine passende Verpackung ist ein grundlegendes Element der gesamten Logistikkette. Verpackungen erfüllen viele Funktionen in allen Phasen, von der Produktionslinie bis zur Auslieferung an den Kunden und der Lagerung. Ihre Formen, Abmessungen, Material- oder Funktionsmerkmale müssen nicht nur auf den Inhalt, sondern auch auf die spezifischen Bedingungen einer bestimmten Produktionslinie, Transportmittel und logistischen Prozesse im Werk abgestimmt sein. Derzeit sind Kunststoffbehälter im Handel zwischen Unternehmen der Automobilindustrie am häufigsten anzutreffen, aber eine attraktivere Alternative sind sehr leichte Einstoffbehälter aus geschäumtem Polypropylen E geworden.
Arten und Funktionen von Verpackungen in der Produktions- und Transportlogistik
Es gibt viele Arten von Logistikverpackungen. Das am häufigsten verwendete Kriterium der Unterscheidung ist das Material, aus dem sie hergestellt wurden. Es gibt vor allem Holz-, Stahl-, Kunststoff-, Karton- oder Mischverpackungen. In Bezug auf die Konstruktion unterscheidet man zwischen Kisten, Behälter, Körbe oder z. B. Boxen. Die Art der Verpackung wird in der Logistik immer an die Art des Inhalts angepasst, da ihre Haupt- und Grundfunktion der Schutz der Ladung ist. Weitere Merkmale sind:
- Informationen über die Art des Inhalts,
- eine Beförderungsfunktion, d. h. Bewegen und Lagern,
- eine Recycling-Funktion.
In der Automobilindustrie werden kleine Komponenten am häufigsten als Frachtgut geliefert, тdie eine haltbare, geräumige und ordnungsgemäß versiegelte Verpackung erfordern, um die Logistik während des Produktionsprozesses zu erleichtern. Mehrwegverpackungen, haben sich mittlerweile etabliert, weil sie wirtschaftlicher und praktischer sind als z. B. Kartons und den Inhalt besser schützen.
Darüber hinaus erleichtern sie das Verpackungsmanagement, indem sie unter anderem das Problem des Verpackungsmülls beseitigen. Das Ladegewicht ist ebenfalls ein wichtiger Faktor beim Transport, weil es sich auf den Kraftstoffverbrauch und die Transportkosten auswirkt. In der Automobilindustrie, aber auch in anderen Industriebereichen, werden derzeit Behälter aus Polypropylen (PP) oder expandiertem Polystyrol (EPS) eingesetzt. Erstere sind mechanisch sehr stabil und resistent gegen Feuchtigkeit und Fette, die letzteren ermöglichen die Herstellung von Gehäusen, Einsätzen oder Separatoren für z. B. empfindliche Elektronik. Die Industrie ist jedoch weiterhin auf der Suche nach immer leichteren Materialien, die billiger und einfacher zu transportieren sind, sowohl im Außen- als auch im Innenbereich.
Mehrwegverpackungen im Produktionskreislauf: wo werden sie eingesetzt?
Logistikverpackungen müssen die Ware auf dem teilweise sehr langen Transportweg vor Erschütterungen, Temperaturschwankungen und Überlastung schützen. Mit der Anlieferung am Werkstor ist die Reise jedoch nicht zu Ende. Im Werk werden die Komponenten von der Palette entnommen, z. B. mit einem Gabelstapler. Gerade bei schweren Bauteilen muss die Verpackung sehr robust sein, um den Belastungen beim Abladen im Lieferbereich und dem anschließenden Transport und Stapeln im Lager standzuhalten. Autofabriken sind überfüllt mit allen Arten von Paletten, Containern, Kisten und Behältern, daher ist jeder eingesparte Lagerplatz wertvoll. Die Behälter sollten daher eine einfache vertikale Stapelung und eine sortenreine Trennung der Bestände durch eine entsprechende Kennzeichnung in der Logistik ermöglichen.
Die Verpackungen werden dann vom Lager zur Produktionslinie transportiert, wo sie auf dem Band oder mit einem Gabelstapler befördert werden können. Die Konstruktion und das Gewicht der Verpackung müssen die Handhabung sowie die Entnahme von Waren durch einen Bediener oder Roboter erleichtern. Aus diesem Grund sind die Verpackungen oft mit Griffen und speziellen Trennwänden oder Einlagen ausgestattet, um den Inhalt zu ordnen. Als Teil der logistischen Verpackungskette werden leere Behälter an den Absender zurückgeschickt, aber Unternehmen müssen den Status der an Kunden und Lieferanten ausgegebenen Pakete ständig im Auge behalten, daher ist es sinnvoll, sie mit Lösungen zur Erfassung ihres Status auszustatten.
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Effizientes Verpackungsmanagement im geschlossenen Kreislauf mit Behältern von Knauf Automotive
Der Komebac®-Behälter aus expandiertem Polypropylen (EPP) ist eine Innovation, die die Effizienz der Lieferkette verbessert, weil er das geringe Gewicht und die hervorragenden Wärmedämmeigenschaften von EPS mit der Festigkeit von Polypropylen (PP) kombiniert. Aus EPP-Schaum hergestellte Verpackungen sind leicht, da ihr Volumen zu 95 % aus Luft besteht. Darüber hinaus ist es sehr widerstandsfähig gegen Verformungen, die z. B. durch Be- oder Entladen entstehen können, und dämpft Stöße und Schläge perfekt. Diese Kombination von Eigenschaften bietet Vorteile in praktisch jeder Phase der internen Transportlogistik, von der Verpackung über die Handhabung bis hin zur Produktionslinie, wo die Waren ausgepackt werden. Leichtere Logistikverpackungen aus Schaumstoff sorgen für eine einfachere Handhabung, einen leichteren Transport durch Anlagenbediener und Lagerarbeiter sowie für eine Geräuschdämpfung beim Transport auf dem Band.
Das für die Herstellung von Komebac®-Behältern verwendete Formpressverfahren ermöglicht die Herstellung eines Produkts mit genau definierten Formen, Abmessungen und Innenorganisation in einem einzigen Prozess, sodass es in jedem Detail auf die Eigenschaften des jeweiligen Produkts zugeschnitten werden kann. Die Technologie ermöglicht das problemlose Anbringen von Markierungen sowie den Einbau spezieller Sensoren, die in Echtzeit Informationen über die Ladung liefern. Die Lösung mit einem Material ist nicht nur sehr praktisch, sondern vermeidet auch Verpackungsmüll, da sie zu 100 % recycelbar ist. Die Lebensdauer von Komebac®-Verpackungen wird auf bis zu 15 Jahre geschätzt, was dem Lebenszyklus eines fabrikgefertigten Autos entspricht.