La fonction de base de l'emballage dans la logistique est avant tout de protéger la marchandise. Les propriétés qui permettent de maintenir les paramètres de durabilité ou de solidité des produits (ou des matières premières) transportés exercent aussi une influence considérable sur leur fiabilité et leur qualité. Cependant, la sélection de l'emballage optimal a une signification beaucoup plus large et s'étend également aux processus de production et de logistique au sein d’une usine de production.
La garantie que la marchandise sera livrée à temps et surtout intacte est une priorité, en particulier dans le secteur automobile où les délais sont courts et les normes de qualité très élevées. Et ce grâce notamment à une planification logistique prenant en compte tous les processus de l’entreprise. Le choix d’un bon emballage est le maillon de base de toute une chaîne logistique. Il joue de nombreuses fonctions à chaque étape de la chaîne, de la production à l'approvisionnement du client et au stockage. Ainsi, sa forme, ses dimensions, sa matière ou ses fonctionnalités doivent être adaptés non seulement au contenu mais aussi aux conditions spécifiques de la chaîne de production, du mode de transport et des processus logistiques de l'usine. À l'heure actuelle, dans les échanges commerciaux entre les entreprises de la branche automobile, les contenants en plastique sont les plus fréquemment utilisés, mais les bacs en monomatière polypropylène expansé très légers en sont devenus une alternative beaucoup plus attrayante.
Types et fonctions des emballages dans la logistique, la production et le transport
Il existe de nombreux types d'emballages logistiques. On les classe fréquemment en fonction du matériau duquel ils ont été fabriqués : bois, acier, carton ou mixtes. On distingue les coffres, les bacs, les paniers ou les boîtes. L’emballage est le plus souvent adapté à la nature de son contenu, car sa fonction principale reste la protection de la marchandise. Il peut tout de même avoir d’autres fonctions :
- Informer sur le contenu,
- Fonction de manipulation, c'est-à-dire de transfert et de stockage,
- Fonction de recyclage.
Dans le secteur automobile, les marchandises les plus transportées sont les petits composants, qui nécessitent un emballage durable, spacieux et hermétique, facilitant la logistique dans les processus de production. L'emballage réutilisable est devenue une normale car il est plus économique et plus pratique que, par exemple, les boîtes en carton.
Il permet également une meilleure protection du contenu. En outre, cela facilite la gestion des emballages, entre autres en éliminant le problème des déchets d'emballage. Le poids est également un facteur important dans le transport, il influence la consommation de carburant et les coûts de transport. Dans le secteur automobile, ainsi que dans d'autres secteurs industriels, on utilise actuellement des contenants en polypropylène (PP) ou en polystyrène expansé (PSE). Les premiers sont très durables mécaniquement, résistants à l'humidité et à la graisse lorsque les seconds permettent la production de boîtes, d'inserts ou de séparateurs pour pièces électroniques sensibles par exemple. Toutefois, le secteur est toujours à la recherche de matériaux de plus en plus légers, moins chers et plus faciles à transporter, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur d'une usine de production.
Les emballages réutilisables dans le cycle de production – où sont-ils utilisés ?
Dans la logistique, l'emballage doit protéger en permanence les marchandises contre les vibrations, les variations de température et les surcharges, parfois lors de très longs voyages. Contrairement aux apparences, la livraison à la porte de l'usine n'est pas la destination finale. Dans l'usine de production, le colis est retiré d'une palette, par exemple à l'aide d'un chariot élévateur. En particulier dans le cas de colis lourds, l'emballage doit être très robuste pour résister aux contraintes liées au déchargement dans la zone d'approvisionnement, puis au transport et au placement dans un magasin. Les usines de fabrication de voitures sont remplies de palettes, de bacs ou de boites, c'est pourquoi chaque espace économisé de stockage est précieux.
Ainsi, les contenants doivent permettre un empilage facile et être reconnaissables grâce à un marquage logistique approprié. Ensuite, les emballages sont déplacés du magasin vers une chaîne de production, où ils peuvent être transportés sur un convoyeur à bande ou avec un chariot élévateur. Sa construction et son poids doivent faciliter la manipulation et la sortie des marchandises par un opérateur ou un robot. De ce fait, l'emballage est souvent muni de poignées et de séparateurs ou d'inserts spéciaux. Dans la chaîne logistique de l'emballage, les contenants vides sont renvoyés à l'expéditeur, ce qui oblige les entreprises à contrôler en permanence les stocks d'emballages envoyés aux clients et aux fournisseurs, d'où l'intérêt de lui fournir des solutions permettant d'enregistrer la marchandise.
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Gestion efficace des emballages en circuit fermé avec les bacs de Knauf Automotive
Nos bacs Komebac® fabriqués en polypropylène expansé (PPE) sont innovants car ils facilitent la chaîne logistique, combinent légèreté et excellentes propriétés d'isolation thermique qui caractérisent le polystyrène PSE avec la durabilité du polypropylène (PP). Les emballages produits à partir du plastique PP expansé se caractérisent par leur faible poids, puisque l'air constitue 95 % de leur volume. De plus, le PPE est très résistant aux déformations qui peuvent se produire lors du chargement et du déchargement, et atténue très bien les impacts ou les chocs. Cette combinaison de propriétés offre des avantages à chaque étape de la logistique de transport interne, depuis le transfert de l'emballage jusqu'à la chaîne de production, où les marchandises sont déballées. Un emballage logistique en mousse légère facilite la manutention, le transfert par les opérateurs de la chaîne, les magasiniers ainsi que la réduction du bruit pendant le transport par convoyeur à bande.
La méthode de moulage sous pression, par laquelle les bacs Komebac® sont fabriqués, permet de fabriquer en un seul processus un produit aux formes, dimensions et organisation intérieure précisément définies, donc adaptables dans chaque détail aux caractéristiques du produit en question. Outre la libre application du marquage, le processus technologique permet également d'installer des capteurs spéciaux qui envoient des informations en temps réel concernant la cargaison. La solution en mono-matériau est non seulement très pratique, mais elle permet également d'éliminer les déchets d'emballage grâce à sa recyclabilité à 100%. La durabilité de l'emballage Komebac® est estimée jusqu'à 15 ans, ce qui correspond au cycle de vie d'une voiture fabriquée en usine.