Los fabricantes de los primeros automóviles no le dieron prácticamente importancia a la seguridad. Con el tiempo, se han ido desarrollando estructuras y componentes de automoción con las características y los materiales más adecuados para proteger a los pasajeros de los daños de un accidente.
Hoy en día, los componentes fabricados con plásticos actuales, como los componentes de automoción de plástico expandido, tienen un papel muy importante en los sistemas de seguridad de los automóviles de hoy. Estos materiales proporcionan seguridad en la conducción de múltiples formas.
¿Cómo han evolucionado los sistemas de seguridad del automóvil?
En la actualidad, casi todos los automóviles cuentan con refuerzos laterales, cinturones de seguridad de tres puntos, asientos para niños, airbags y otros sistemas de seguridad. Pero no siempre ha sido así: en los inicios de la industria del automóvil nadie prestó atención a los requisitos de seguridad. Tampoco nos debería extrañar, ya que en el siglo XIX el número de automóviles en las calles era muy pequeño y, además, las velocidades que alcanzaba eran bajas.
La industria automotriz ha experimentado un gran número de cambios revolucionarios desde entonces: la producción de automóviles es cada vez mayor, así como las velocidades que son capaces de alcanzar.
El desarrollo de la automoción ha hecho necesario implementar sistemas avanzados de seguridad activa y pasiva en los automóviles. Su objetivo principal es proteger lo mejor posible a los pasajeros y al conductor, incluso en caso de una colisión a alta velocidad.
Muchos componentes del automóvil tienen funciones relacionadas con la seguridad. Por ejemplo: amortiguar la fuerza del impacto en caso de colisión, evitar o minimizar los daños en las personas y reducir el riesgo de caídas en el interior del vehículo.
Hoy en día, la producción de los componentes de automoción, responsables de la seguridad está completamente dominada por los plásticos, debido a que brindan: durabilidad, flexibilidad de moldeo y versatilidad.
¿Por qué las piezas de plástico para automoción han conquistado la industria automotriz?
Los plásticos han sustituido al metal, el cristal, el fieltro o la piel natural en muchas aplicaciones, puesto que ofrecen mayores posibilidades de personalización y son mucho más ligeros y reciclables.
Por ejemplo, los componentes de automoción producidos por Knauf Automotive se caracterizan por las siguientes ventajas: facilidad y versatilidad en los procesos de moldeo, bajo peso, alta resistencia mecánica y propiedades de aislamiento acústico y térmico.
Un ejemplo interesante de la evolución de los sistemas de seguridad en los automóviles es el parachoques, que forma parte de los sistemas de seguridad externos. Los materiales utilizados en los parachoques de los modelos de automóviles actuales han permitido el desarrollo de vehículos mucho más rápidos y livianos.
¿Qué material se necesita para fabricar un parachoque de un automóvil que garantiza la seguridad del automóvil?
Los parachoques de los automóviles que se usan hoy en día son completamente diferentes a sus predecesores. Inicialmente, eran simples tiras de acero, mientras que en la década de 1960 surgieron parachoques de metal cromado más robustos.
En la actualidad, los plásticos actuales con propiedades mejoradas han revolucionado la fabricación de muchos componentes de automoción, entre ellos los parachoques.
Los primeros parachoques de plástico para automóviles, tal como los conocemos hoy en día, no se desarrollaron hasta principios de la década de 1970. Rápidamente, consiguieron un gran reconocimiento por parte de los fabricantes, principalmente porque absorbían la energía de un impacto, sin deformarse permanentemente.
El parachoques de un automóvil consta de tres componentes: una viga de refuerzo de metal, un amortiguador de plástico expandido que lo rodea y una cubierta exterior de plástico. El Polipropileno Expandido (EPP) se utiliza para el relleno interior.
Este material es excelente para absorber los golpes, no se rompe en pedazos en caso de colisión y, cuando cesa la fuerza que actúa sobre él, vuelve a su forma anterior. La funda exterior, en cambio, suele estar fabricada con termoplásticos, como el polipropileno o el policarbonato.
¿Cuál es la importancia para la seguridad de las piezas automotrices moldeadas por inyección?
Los termoplásticos como el polipropileno, el policarbonato, el ABS y la poliamida son, con diferencia, los más utilizados en los sistemas de seguridad de los automóviles. Además de las cubiertas de parachoques, también se utilizan para fabricar rejillas, paneles de puertas, piezas de refuerzo de pilares e, incluso, componentes de la carrocería.
Los componentes para automóviles moldeados por inyección fabricados por Knauf Automotive se caracterizan por una alta precisión, incluso en el caso de elementos muy pequeños como sujeciones o tapas de cierre.
Al mismo tiempo, nuestros productos son altamente resistentes a los daños y a las condiciones atmosféricas. Gracias a ello, contribuyen no solo a la protección de los pasajeros y del conductor, sino también de los componentes del automóvil, alargando así su vida útil.
Pese a su bajo peso, permiten reforzar y asegurar los componentes individuales de la carrocería. Asimismo, los soportes fabricados con estos tipos de plásticos evitan, eficazmente, que se desprendan los elementos estructurales.
¿Cuáles son las funciones del EPP para la seguridad del automóvil?
El EPP se usa cada vez más en sistemas de seguridad pasiva, tanto en componentes exteriores como en interiores de los automóviles. Una de sus grandes ventajas es que no solo es resistente, por lo que no se deforma permanentemente, sino que también es extremadamente liviano.
El método de fabricación más utilizado para la fabricación de componentes de automoción a partir de este material, es el moldeado por aire, Este sistema permite moldear, con gran flexibilidad, varios de sus parámetros. Por ejemplo: la geometría, la densidad, las propiedades térmicas, las propiedades acústicas, la resistencia mecánica o incluso el color.
Por otra parte, los rellenos de EPP para los reposacabezas de los automóviles brindan comodidad y protección a las vértebras cervicales en caso de accidentes o colisiones. Además, los núcleos de los asientos para los automóviles, por otro lado, proporcionan estabilización del cuerpo y pueden absorber cualquier impacto.
Relleno de espuma en la cabina y el salpicadero
Los rellenos de EPP para la cabina y el salpicadero reducen las lesiones durante un choque, mientras que los paneles de las puertas absorben la fuerza de los impactos laterales. Además, las espumas de EPP se utilizan para fabricar rellenos de suelos y techos de los automóviles, reduciendo el riesgo de lesiones graves durante, por ejemplo, un vuelco. Otro punto de valor es que fortalece la estructura del techo y del suelo.
Por supuesto, la lista de aplicaciones de componentes de plástico para los automóviles no termina con los ejemplos citados anteriormente, sino que es mucho más larga.